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Lasergeschweißte Platinen für die Kaltumformung
Die allererste Anwendung von lasergeschweißten Platinen bestand darin, das Überlapp-Quetschnahtschweißen von kaltumgeformten Vorplatinen zu ersetzen. Lasergeschweißte Platinen bieten einen wichtigen Vorteil: eine gleichmäßigere und direktere Energieübertragung zwischen zwei Vorplatinen im Falle eines Unfalls. Ein weiterer wichtiger Vorteil des Laserschweißens ist die sehr geringe Breite der Schweißnaht und der wärmebeeinflussten Zone.
In der Regel wird diese lasergeschweißte Zone aufgrund metallurgischer Prozesse beim Abkühlen härter als das Grundmetall.
Dieser Bereich größerer Härte setzt dem Umformprozess deutliche Grenzen und macht es schwierig, komplexe 3D-Formen durch Tiefziehen zu erzielen. Die Schweißung fungiert hier nicht als Hindernis, sondern fließt zusammen mit dem Grundmaterial in die Verformung.
ArcelorMittal hat Spezial-Software zur Simulation des Umformprozesses entwickelt. Die Software erlaubt auch die Optimierung der Platinen-Topologie. So können aus einer lasergeschweißten Platine durch Kaltumformung komplexe Bauteile geschaffen werden.
Mit dem zunehmenden Einsatz von AHS-Stählen in Karosserien nimmt auch die Nutzung von lasergeschweißten Platinen zu. Durch die Verwendung von AHS-Stählen mit lokalisierten Dickenänderungen können größere Gewichtseinsparungen und gleichzeitig ein besseres Crash-Management erzielt werden.
Da AHSS-Güten eine sehr hohe Festigkeit aufweisen, sind sie nach dem Umformen schwierig zu schneiden. Unsere Tailored Blanks Division kann Endform-Platinen liefern, die nur sehr geringen Randbeschnitt erfordern.
Anwendungsbeispiele für kaltumgeformte lasergeschweißte Platinen
Schweißen von kaltumgeformten lasergeschweißten Platinen
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